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中石化：开启高含硫气田装备国产化大门

这几天，中原油田普光分公司工程管理部主任郭强欣喜不已：普光分公司与中国石油大学联合研发的硫化氢环境应力腐蚀弯曲试验应力夹具和弯曲试验挠度加载装置，日前被同时授予实用新型专利。

“有了它们，今后国产化抗硫管材腐蚀检测就更有保障了。”

近年来，中国石化坚持创新驱动，在普光气田大力探索关键装备、长输管材国产化路径，先后完成20余项关键装备国产化改造，有力带动了我国钢铁冶炼技术和装备制造水平的提升。

不要不安全的国产化

川东北供应储备中心副主任王德仓说：“高含硫气田的高风险让我们丝毫不敢大意。我们要国产化，但坚决不要不安全的国产化。”

普光气田重要接替区块——大湾区块产能建设现场，成为国产生产装备、集输管材替代进口的试验场。

中原油田普光分公司与生产厂家一起，创造性地设计采用离心浇铸工艺，开发出具有国际领先水平的镍基复合管。经抗硫指标检验，国产镍基复合管耐腐蚀性能达到美国特钢G3同等水平。大湾区块404、405两个平台，应用国产镍基复合管材，投资和制造周期减少了一半。而进口的镍基合金管，每吨价格高达42万元，供货周期长达10个月，售后技术服务也得不到保障。

大湾区块所需的集输管线，分为7道，总长约40千米。在普光主体开发时，此类管线全部从国外进口。

普光气田现场技术人员同生产厂家技术人员一起，决心攻克这个难关。最终，大湾区块40千米输气管线中除8千米使用的是普光气田主体建设中剩余的进口管线外，其余32千米全部使用国产抗硫碳钢管材。和进口管材相比，国产抗硫碳钢管材每吨采购价降低了8000元，而其对硫、磷等的控制比国外标准还要高。

不仅是管材，大湾区块所用的计量分离器、生产分离器、水分离器、快开盲板等关键设备，也全部实现国产化。大湾区块产能建设，国产物资装备占采购资金比例近80%，累计节约采购资金2亿元。

小制造解决大问题

“它的孔隙度只有0.3微米，对着太阳都看不到光。” 普光分公司设备管理部动静设备科副科长刘锋，指着手里的滤芯说，“作为分离天然气中杂质和气相组分的配件，滤芯用量极大。在维修期间，一天要换上百个。”

普光气田天然气净化厂装置上有上万种零部件，其中60％以上是易损件，零部件出现问题若不及时更换，会使整个联合装置陷入瘫痪。而拿到国外生产，供货周期最快也要4个月。

装置备品配件国产化之路势在必行！

2010年初，普光气田主体105亿立方米/年产能建设全部完成，就在投产试运按计划稳步实施的时候，硫黄回收单元的重要配件——一级余锅入口端陶瓷套管大面积开裂，克劳斯炉随之“趴窝”了。

请外国专家，“要把服务费先汇过去，再等着排工作计划”，外商提出苛刻的条件。

即便如此，数批洋专家还是对陶瓷套管破损问题无能为力。

一个小小的陶瓷套管竟然卡住了大净化厂的脖子！

没有外援，自己研制！油田技术人员下定决心。

为了缩短研制周期，他们联合国内相关科研机构、高等院校和生产厂家发起攻关，陶瓷套管国产化的技术难关很快被攻克了。

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